反应釜大范围的应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的能承受压力的容器，按其用途还可分为化学反应釜和生物反应釜，但无论是化学反应釜还是生物反应釜，常用的结构及形式是相同的，主要有机械搅拌式反应釜、管式反应釜、固定床反应釜、流化床反应釜。本文主要对机械搅拌式反应釜进行了介绍，简述了反应釜的基本结构。
机械搅拌式反应釜，适用于各种物性（如粘度、密度）和各种操作条件（温度、压力）的反应过程，大范围的应用于合成塑料、合成纤维、合成橡胶、医药、农药、化肥、染料、涂料、食品、冶金、废污水处理等行业。如实验室的搅拌反应器可小至数10 mm，而污水处理、湿法冶金、磷肥等工业大型反应器的容积可达数千立方米。除用作化学反应器和生物反应器外，搅拌反应器还大量用于混合、分散、溶解、结晶、萃取、吸收或解吸、传热等操作。
搅拌反应器由搅拌容器和搅拌机两大部分所组成。搅拌容器包括筒体、换热元件及内构件。搅拌器、搅拌轴及其密封装置、传动装置等统称为搅拌机。
搅拌容器的作用是为物料反应提供合适空间。搅拌容器的筒体基本是圆筒，封头常采用椭圆形封头、锥形封头和平盖，以椭圆形封头应用最广。根据工艺需要，容器上装有各种接管，以满足进料、出料、排气等要求。为以物料加热或取走反应热，常设置外夹套或内盘管。上封头焊有凸缘法兰，用于搅拌容器与机架的连接。操作中为了对反应来控制，必须测量反应物的温度、压力、成分及其它参数，容器上还设置有温度、压力等传感器。支座选用应考虑容器的大小和安装的地方，小型的用裙式支座或支承式支座。
工艺设计给定的容积，对直立式搅拌容器通常是指筒体和下封头两部分容积之和；对卧式搅拌容器是指筒体和左右两封头容积之和。设计时根据搅拌容器的容积、所选用的筒体高径比，可确定筒体直径和高度。
搅拌器又称搅拌桨或搅拌叶轮，是搅拌反应器的核心部件，其功能是提供过程所需要的能量和适宜的流动状态。搅拌器旋转时把机械能传递给流体，在搅拌器附近形成高湍动的充分混合区，并产生一股高射流推动液体在搅拌容器内循环流动。这种循环流动的途径称为流型。
按流体流动形态，搅拌器可分为轴向流搅拌器、径向流搅拌器和混和流搅拌器。按搅拌器结构可分为平叶、折叶、螺旋面叶。桨式、涡轮式、框式和锚式的桨叶都有平叶和折叶两种结构；推进式、螺杆式和螺带式的桨叶为螺旋面叶。按搅拌器用途可分为：低粘流体用搅拌器和高粘流体用搅拌器。用于低粘流体搅拌器有：推进式、长薄叶螺旋桨、桨式、开启涡轮式、圆盘涡轮式、布鲁马金式、板框桨式、三叶后弯式、MIG和改进MIG等。用于高粘流体的搅拌器有：锚式、框式、锯齿圆盘式、螺旋桨式、螺带式（单螺带、双螺带）、螺旋-螺带式等。桨式、推进式、涡轮式和锚式搅拌器在搅拌反应设备中应用最为广泛，据统计约占搅拌器总数的75%～80%。
搅拌操作涉及流体的流动、传质和传热，所进行的物理和化学过程对搅拌效果的要求也不同，至今对搅拌器的选用仍带有很大的经验性。搅拌器选型一般从三个方面考虑：搅拌目的、物料粘度和搅拌容器容积的大小。选用时除满足工艺技术要求外，还应考虑功耗、操作费用，以及制造、维护和检修等因素。
机械搅拌反应器的操作性能必然的联系到产品的质量、能耗和生产所带来的成本。工程界和学术界对搅拌混合都很看重，进行了大量的研究工作，取得了不少的研究成果。
每一种搅拌器都不是万能的，只有在某一特定的应用场景范围内才是高效的。最近开发的几种适用于低、中粘度流体的高效轴流型搅拌器，由于叶片的宽度和倾角随径向位置而变，称为变倾角变叶宽搅拌器。这种搅拌器非常适用于均匀相混合、固液悬浮操作。高效的径向流有Scaba搅拌器，其特点是弧形叶片形状可消除叶片后面的气穴，使通气功率下降较小，常用于发酵罐的底层搅拌，提高按气体分散能力。最大叶片式、泛能式、叶片组合式搅拌器，适用的粘度范围宽，对于混合、传热、固液悬浮以及液液分散等操作都比常用的搅拌器效率高。这些搅拌器具有高效率节约能源、造价低廉而且易于大型化的优点，正在传统的搅拌设备改造中发挥着重要作用。
在一个搅拌容器内设置不一样构形，不同转速的搅拌器以达到全罐搅拌与混合的目的。例如，用于化妆品、牙膏等生产的搅拌设备，其介质为高粘物料，含有大量固体粉沫，混合要求比较高，常在一个容器内设有齿片式、锚式和螺杆式三个不同转速搅轴。齿片式搅拌器高速回转、高剪切打碎和分散固体粒子；慢速旋转的锚式搅拌器不断把流体输送到齿片搅拌器产生的高剪切区；螺杆式搅拌器使流体上下循环，三个搅拌器的配合使用，使全罐物料更快达到均匀混合。这种组合式搅拌器可减少混合时间，大量节省能耗，提升产品质量。
回转兼上下往复运动的搅拌反应器已在很多场合应用。上下往复运动由曲轴带动连杆来完成，通过在曲轴上挂一副伞齿轮并辅以万向节产生回转运动，合理地设计伞齿轮副，使转动和上下往复运动之间有一个小的相位差，桨叶每次不走重复路线，提高混合效果。由于使用了曲轴连杆机构，转速太高会产生振动，一般适合于转速低于100 r/min、中粘流体的混合，以及固体粉末在中粘流体中的溶解。
搅拌设备操作灵活方便，特别适合于批量小、更新快、工艺流程用计算机控制的间歇操作的精细化工生产。对于干扰因素多的搅拌反应器，应用传感器测控，对反应过程进行预测图控制和模糊控制，使设备正常运行更稳定可靠，产品质量更好。
搅拌操作往往与反应、蒸发、真空等过程相联系。对特定的工艺，可以把几个功能集中在一起，在同一个搅拌设备内完成，实现多功能一体化。这种设备具备了结构紧密相连，无连接管道，损耗少，效率高，易于满足卫生要求等优点。这类集多功能于一体的搅拌装置已在制药行业中获得应用。
搅拌设备是由两个搅拌器装在同一中心轴线的内外套筒上，外轴带动框式搅拌器慢速旋转，框式搅拌器的外缘装有刮板，可对容器内壁面进行清污，内轴带动二层斜叶涡轮搅拌器高旋转。这种搅拌设备特别适合于操作的流程粘度变化的场合。当粘度低时，公开动内轴涡轮搅拌器；粘度高了，则起动框式搅拌器，刮板可清除壁面粘结构，大幅度提升高粘度流体对槽壁的传热膜系数，使整个搅拌操作达到高效节能。
搅拌反应器是化学工程和生物工程中最常见也是最重要的单元之一。目前，反应器选型和内构件的设计还在很大程度上依赖于实验和经验，对放大规律还缺乏深入的认识，对于能耗和生产所带来的成本只能在一定规模的生产装置上对比后才能得出结论。由于对产品的回收率和质量发展要求慢慢的升高，对搅拌反应器的研究日趋深入，已从早期就对搅拌功率和混合时间有了研究，20世纪80年代对反应釜内的流体速度场分布的研究，进入到20世纪90年代以来的搅拌釜内三维流场的数值模拟研究。流场数值模拟必须在深入进行流体力学研究的基础上，考虑其流动的三维性、随机性、非线性和边界条件不确定性，通过数值模拟不仅能解决反应器的放大机理，还能够优化设计开发新型高效搅拌器，使机械搅拌器的设计理论更完善。返回搜狐，查看更加多
①路堤分段成型后，安排人工按照设计边坡坡率挂线清刷修整边坡、拍实，使坡面平整。
②边坡清理完成后对骨架进行放线，确定伸缩缝和浆砌踏步的具置后再进行基坑的开挖，施工时先行施工主骨架然后施工副骨架。
③基坑开挖的断面尺寸一定要符合设计要求，基坑开挖完成并报监理工程师检查合格后，方可进行基础圬工的施工。
⑤砌筑骨架前要按设计的基本要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。
⑥施工时应自下而上逐条砌筑骨架，骨架要与坡面密贴，骨架流水面应与草坡表面平顺。
⑦施工时先砌筑主骨架，再砌筑别的部位骨架，骨架交接处必须搭接严密，不得出现断缝现象。
⑧骨架砌筑完成后支模进行C15混凝土挡水板现浇。挡水板施工时，为了确认和保证外露面的线条、平顺、美观等质量发展要求，拱形部分的模板宜采用定型钢模支护，直线段能够使用普通组合钢模或20mm厚胶合板支护，结构细部尺寸应符合要求。
⑨骨架勾缝前应认真清理缝槽，并用水冲洗、湿润。勾缝采用同标号砂浆进行，勾缝采用凹槽，缝宽控制在15～20mm左右，缝深10～15mm。
⑩砌筑完毕后应及时采用草垫覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不可以少于7天。
9月8日，坐落隆德县奠安乡旧街村的葫芦河流域庄浪河源头山水林田湖草一体化维护修正项目三标段工地上，挖掘机轰鸣摆臂，运送车辆来回络绎，工人们铺设护坡、栽种绿植，严重有序推动项目建造进展。
葫芦河流域庄浪河源头山水林田湖草一体化维护修正项目全长12.9公里，总投资2.49亿元，分为河道生态修正工程和营造林工程，项目触及隆德县山河乡和奠安乡。工程自本年4月开端，工期600天，首要建造内容有人工造林、未成林育婴提高、退化林修正和河道整治、岸坡砌护、生态美化等工程，生态维护修正总面积395.56公顷。
现在，该标段岸坡砌护工程悉数竣工，土方整治工程到达工程量的75％，项目经过整理河道淤泥、平坦河道主槽、修整边坡、美化岸坡等管理办法，对河道进行生态修正管理，康复河道及两岸生态系统，保证河道生态环境和行洪安全。一起，依据不同地舆特征和生态需求，对河道两边原有荒山削坡整形，建造拱形骨架护坡、挡墙、排水渠，依据地势在不同护坡层面、岸坡栽植紫穗槐、云杉、梓树、河北杨、秦柳等本地树种和外调树种，避免水土流失。施工全套工艺流程中，优先运用隆德县当地劳动力，拓展大众工作途径，增加收入。“工人日工资150元，月工资3500元左右，每月月底发放。”项目三标段技能负责人张杰说。
2 支座装置前，墩顶及支座锚栓孔中的积雪、冰冻、积水和其他杂物应清洗收拾洁净，并采纳必要的防滑办法。支座在墩顶寄存时，要固定结实。
3 吊运支座时，墩顶作业人员应待支座安稳后再扶正就位。人工抬运支座时，应协调一致，避免揉捏四肢。
4 简支梁梁体吊装架起前，应先将支座装置在预制梁的底部。上支座板与梁底预埋钢板间不得有空地。箱梁支座下的灌浆强度到达20MPa后，拧紧下支座板锚栓，并撤消各支座上、下衔接钢板及螺栓，再撤消暂时千斤顶。
5 顶落梁所用的油压千斤顶均须附有球形支撑垫、稳妥圈、升程限孔。一起效果的多台千斤顶应选用同一类型，并用油管并联。油压千斤顶、油泵、油管、压力表等在运用前应别离进行实验。
6 运用千斤顶顶梁安放支座时，应及时落梁到支座，禁止长期用千斤顶支承梁体。
7 顶落梁时，应有稳妥设备，跟着活塞起落及时安放或撤消。两头支点不得一起起落。施顶或纵横移时，应缓慢平稳，各道工序应派专人查看，统一指挥。
9 桥梁支座装置施工中的起重吊装、施工用电、现场防火、高处作业、季节性施工等应契合《铁路工程根本作业施工安全作业规程》TB10301-2009的相关规定。
10 桥梁支座装置施工作业应按下表进行全方位查看，并仔细填写查看记载表。对查看中发现的不契合相关规定的状况，应签发安全查看整改通知单，期限整改，并盯梢验证。
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压力容器通常是由板、壳组合而成的焊接结构。受压元件中，圆柱形筒体、球罐 (或球形封头)、椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头、锥形封头和膨胀节所对应的壳分别是圆柱壳、球壳、椭球壳、球冠+环壳、球冠、锥壳和环形板+环壳。
而平盖 (或平封头)、环形板、法兰、管板等受压元件分别对应于圆平板、环形板 (外半径与内半径之差大于10倍的板厚)、环 (外半径与内半径之差小于10倍的板厚)以及弹性基础圆平板。
上述7种壳和4种板能组合成各种能承受压力的容器结构及形式，再加上密封元件、支座、安全附件等就构成了一整的能承受压力的容器。图1-1为一台卧式能承受压力的容器的总体结构图，下面结合该图对能承受压力的容器的基本组成作简单介绍。
筒体的作用是提供工艺所需的承压空间，是能承受压力的容器最主要的受压元件之一，其内直径和容积往往需由工艺计算确定。圆柱形筒体 (即圆筒)和球形筒体是工程中最常用的筒体结构。
筒体直径较小 (一般小于1000mm)时，圆筒可用无缝钢管制作，此时筒体上没有纵焊缝；直径较大时，可用钢板在卷板机上卷成圆筒或用钢板在水压机上压制成两个半圆筒，再用焊缝将两者焊接在一起，形成整圆筒。由于该焊缝的方向和圆筒的纵向 (即轴向)平行，因此称为纵向焊缝，简称纵焊缝。
若容器的直径不是很大，一般只有一条纵焊缝；随着容器直径的增大，由于钢板幅面尺寸的限制，可能有两条或两条以上的纵焊缝。另外，长度较短的容器可直接在一个圆筒的两头连接封头，构成一个封闭的压力空间，也就制成了一台能承受压力的容器外壳。
但当容器较长时，由于钢板幅面尺寸的限制，就需要先用钢板卷焊成若干段筒体 (某一段筒体称为一个筒节)，再由两个或两个以上筒节组焊成所需长度的筒体。筒节与筒节 之间、筒体与端部封头之间的连接焊缝，由于其方向与筒体轴向垂直，因此称为环向焊缝，简称环焊缝。
筒体的器壁在厚度方向是由一整体材料所构成，也就是器壁只有一层 (为防止内部介质腐蚀,衬上的防腐层不包括在内)。单层筒体按制造方式又可分为单层卷焊式、整体锻造式、锻焊式、非焊接瓶式等几种。
其中单层卷焊式结构是目前制造和使用最多的一种筒体形式，它采用钢板在大型卷板机上卷成圆筒，经焊接纵焊缝成为筒节，然后与封头或端部法兰组装焊接成容器，图1-1所示筒体即为单层卷焊式结构。
而整体锻造式结构是最早采用的筒体形式，制造时筒体与法兰可整锻为一体或用螺纹连接，整个筒身没有焊缝。焊接技术发展后出现了分段锻造，然后焊接拼合成整体的锻焊式筒体。
非焊接瓶式筒体主要有两种制造方法：一种是由优质无缝钢管通过两端热旋压收口制成；另一种是钢锭冲压后再经过热旋压收口。通常，整体锻造式和锻焊式筒体大多数都用在高压和超高压容器中，而非焊接瓶式筒体常用于制造非焊接大容积瓶式压力容器。
整体锻造式筒体的材料金相组织致密，强度高，因而质量较好，特别适合于焊接性能较差的高强度钢所制造的超高压容器。但制造时需要非常大的冶炼、锻压和机加工设施，材料消耗量大，钢材利用率低(仅为26%~29%)，机械加工量大，故一般只用于内径ϕ300~ 800mm、长度不超过12m 的小型超高压容器,如聚乙烯反应釜、人造水晶釜等。
筒体的器壁在厚度方向是由两层或两层以上互不连续的材料构成。组合式筒体按结构和制造方式又可分为多层式和缠绕式两大类。
根据几何形状的不同，封头可大致分为球形、椭圆形、碟形、球冠形、锥壳和平盖等几种，其中球形、椭圆形、碟形和球冠形封头又统称为凸形封头。
当容器组装后不需要开启时 (一般是容器中无内件或虽有内件但无需更换、检修的情况)，封头可直接与筒体焊在一起，从而有效地保证密封、节省材料和减少加工制造的工作量。对于因检修或更换内件的原因而需要多次开启的容器，封头和筒体的连接应采用可拆式的，此时在封头和筒体之间就必须要有一个密封装置。
能承受压力的容器上需要有许多密封装置，如封头和筒体间的可拆式连接、容器接管与外管道间的可拆连接以及人孔、手孔盖的连接等，压力容器能否正常、安全地运行在很大程度上取决于密封装置的可靠性。
螺栓法兰连接 (简称法兰连接)是一种应用最广的密封装置，它的作用是通过螺栓连接，并通过拧紧螺栓使密封元件压紧而保证密封。法兰按其所连接的部件分为容器法兰和管道法兰。
用于容器封头 (或顶盖)与筒体间，以及两筒体间连接的法兰叫容器法兰；用于管道连接的法兰叫管道法兰。在高压容器中，用于顶盖和筒体连接并与筒体焊在一起的容器法兰，又称为筒体端部。
由于工艺技术要求和检修的需要，常在能承受压力的容器的筒体或封头上开设各种大小的孔或安装接管，如人孔、手孔、视镜孔、物料进出口接管以及安装压力表、液面计、安全阀、测温仪表等接管开孔。
手孔和人孔是用来检查、装拆和洗涤容器内部的装置。手孔内径要使操作人员的手能自由地通过。因此，手孔的直径一般不应小于150mm。考虑到人的手臂长约650~700mm，所以直径大于1000mm 的容器就不宜再设手孔，而应改设人孔。
常见的人孔形状有圆形和椭圆形两种，为使操作人员能够自由出入，圆形人孔的直径至少应为400mm，椭圆形人孔的尺寸一般为350mm×450mm。
筒体或封头上开孔后，开孔部位的强度被削弱，并使该处的应力增大。这种削弱程度随开孔直径的增大而加大，因而容器上应最好能够降低开孔的数量，尤其要避免开大孔。对容器上已开设的孔，还应进行开孔补强设计，以确保所需的强度。
压力容器靠支座支承并固定在基础上。圆筒形容器和球形容器的支座各不相同。随安装的地方不同，圆筒形容器支座分立式容器支座和卧式容器支座两类，其中立式容器支座又有腿式支座、支承式支座、耳式支座和裙式支座四种；而球形容器多采用柱式或裙式支座。
由于能承受压力的容器的使用特点及其内部介质的化学工艺特性，往往需要在容器上设置一些安 全装置和测量、控制仪表来监控工作介质的参数，以保证能承受压力的容器的使用安全和工艺过程的正常进行。
能承受压力的容器的安全附件主要有安全阀、爆破片装置、紧急切断阀、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等。
上述六大部件 (筒体、封头、密封装置、开孔接管、支座及安全附件)即构成了一台能承受压力的容器的外壳。对于储存用的容器，这一外壳即为容器本身；对于用于化学反应、传热、分离等工艺过程的容器，则须在外壳内装入工艺所要求的内件，才能构成一个完整的产品。
上面介绍了压力容器外壳的六大组成部件，而各部件间的连接大多需要经过焊接，因而对焊接进行质量控制是整个容器质量体系中很重要的一环。虽然焊接质量控制还涉及许多焊接工艺过程问题，但设计环节的主要任务是焊接结构设计和确定无损害地进行检测方法、比例及要求。
焊接结构设计涉及接头的形式 (如对接、搭接、角接)、接头的坡口形式、几何尺寸等。由于能承受压力的容器的特殊性，可以说它对焊接质量的要求是所有焊接设备中要求最高的一种。因此，能承受压力的容器设计工程师必须懂得容器中的焊接结构设计的特点及对焊接质量进行检测验证的基本要求。
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