闪速炉沉淀池炉底在施工前应检查测温管位置和高度，契合设计要求后方可浇注底层耐火浇注料。底层浇注料按设计的基本要求可做成反拱的弧形，也可做成水平的形式。浇注料施工完成后要进行养护，达到设计的基本要求后方可进行下道工序。
应根据设计的基本要求的弧度，沿长度方向找准中心线，将反拱的弧形画在炉壳上，据此支设凹形模板，浇注耐火浇注料。浇注宜分段交叉进行。
浇注料从搅拌到浇注间隔时间不应超过1h。拌合物黏度大，流动性较差，捣固工作一定要注意，插入式振动棒的插点应该加密，拔出振动棒时要慢而稳。浇注要手工捣实，并将模板的上表面抹平。
沉淀池的砌筑分炉底、炉墙和炉顶。炉底又分底层浇注料层和耐火黏土砖层、中间镁铬质捣打料层和镁铬砖层。如图1所示。
第一批浇注料养护1天即可拆模，接着浇注第二批。新老浇注料的接缝不需要做特殊处理。
浇注层经养护干燥后，用经纬仪测出纵向中心线，砌筑从纵向中心线开始向两侧对称进行。高强轻质砖、耐火黏土砖采用侧砌，炉底湿砌时，砖缝厚度应小于2mm，两层反拱间的环缝应小于3mm。湿砌时，砖缝应烘干。可采用远红外线烘干器其进行。
黏土砖反拱的上部，有一层镁质捣打料厚度为80mm左右，采用机械捣打。捣完后，应用弧形样板检查，直到符合标准要求为止。经烘干后，再砌筑镁铬砖反拱，如图1所示。
1-反拱拱脚砖;2-炉底镁铬质捣打料;3-镁铬砖;4-黏土耐火砖；5-耐火浇注料
捣打料捣打的施工，一定要做好准备工作，并将表面清扫干净，涂刷一层煤焦油。按耐火材料供应商提供的施工方法和步骤进行，将拌好的捣打料倒入(每层厚度为7080mm)，松料的压缩比为50%。捣打料用加热的捣锤自炉子中心向四周进行。捣打的风压不不小于0.5MPa，捣打料的温度应控制在100~110℃之间。捣打料施工完后，用弧形板检查，直到符合标准要求为止。接着进行烘干，准备砌筑镁铬砖。
镁铬砖反拱湿砌，砖缝厚度应小1.5mm。砌筑时，先沿炉底中心线拉通线，据此在中部试砌一环，确定拱脚砖的加工尺寸。然后以横向中心线为基准，按砖的宽度尺寸逐环弹线，用来控制与保证砖环的平整和垂直。
底层耐火浇注料应浇成水平，待浇注料养护干燥后，再砌筑耐火砖，如图2所示。砌筑耐火砖前，先找准纵向中心线，并在炉壳上沿垂直高度标上每层砖的标高线。应从中心开始，向两侧砌筑。为了使砌体砖缝错开，上下相邻砖层应相互错开半砖。砖缝厚度应小于2mm，两层砖之间的缝应小于3mm。湿砌时，砖缝应烘干，可采用远红外线烘干器具进行。
黏土砖的上部，有一层弧形镁铬质捣打料，厚度为100mm左右，采用机械捣打。捣打前先对砌好后的耐火砖表面涂刷一层煤焦油，然后开始做下道工序一镁铁捣打料的施工。
捣打料施工前镁砂和氧化铁粉加热至110℃以上进行干燥。然后将拌好的捣打料倒入(压缩比为50%),捣打通常从炉子一端向另一端进行，捣打的风压不小于0.5MPa。捣完后，应用弧形样板检查，直到符合标准要求为止。捣打料施工完工后进行烘干，并准备镁铬砖的砌筑。
镁铬砖反拱湿砌，砖缝厚度应不大于1.3mm。砌筑时，先沿炉底中心线拉通线，据此在中部试砌一环，确定拱脚砖的位置。然后以横向中心线为基准，按砖的宽度尺寸逐环弹线，用来控制与保证砖环的平整和垂直。
镁铬砖反拱拱脚砖承受反拱膨胀的推力，每块拱脚砖应是完整无损的，除非一定要加工不可，才可用加工的拱脚砖。
砌筑时，先将砖干排验缝，其次杷排好的砖，依次移放于一边。在待砌地点铺一层泥浆，再用刷子在已砌好的砖面上涂刷一层稀泥浆，然后将砖沾浆砌筑。撂底的第一列砖是整层炉底砌筑的关键，砌完好应检查其砖縫与垂直度是不是满足要求，如发现不符合标准要求，必须立即返工。在砌完的每列砖的两端膨胀缝内都应及时用木楔塞紧。整个砌砖过程应用木锤敲打，不得使用铁锤。
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目前，冶金工业急速发展，产能的扩大，各大型，超大型炉体及型配套设施相继建立，随之也面临了诸多问题。随着冶金工艺的进一步成熟，大量采取了电炉炼锡的技术，将锡原料在电炉熔炼还原，再将锡渣从电炉放出，在前床进行澄清分离。而由于锡的流动性，表面张力较小，容易渗透到前床底部的石墨砖内，造成前床底部石墨砖浮起来，造成前床损坏，需要反复修补。造成人员工作强度和材料浪费。
传统的前床底部为平面结构，由于底部长期接触高温溶体易引起应力集中现象使得石墨砖开裂，因此使用多块石墨砖拼凑而成，但这样易引起锡渗透到底部，将砖浮上来，长期如此会造成渣口放渣不均匀。
一种反拱型底部前床，包括前床外壳，铺设在前床外壳内侧的石棉板以及铺设在石棉板内侧的前床耐火材料层，所述前床耐火材料层的顶部设有内接圆呈a°角的扇形反拱。扇形反拱两侧用石墨砖压住，最底部可以用捣打料铺设。
本实用新型的有益效果为：该结构的前床耐火材料层的顶部设有内接圆呈60°角的扇形反拱，扇形反拱两侧用石墨砖压住，充分将向上的力分解到两侧的石墨砖和外壳上，反拱砌筑方式能够有效阻止石墨砖浮起现象，大幅度提升前床的常规使用的寿命，能更加彻底的放出前床内的锡，防止锡在前床滞留，便于清理前床；优化冶金工艺，减少人员操作强度，提升冶金生产效率。
如图1所示，一种反拱型底部前床，包括前床外壳1，铺设在前床外壳1内侧的石棉板2以及铺设在石棉板2内侧的前床耐火材料层3，前床耐火材料层3的顶部设有内接圆呈a°角的扇形反拱4。扇形反拱4的内接圆所呈a°角为60°角，扇形反拱4两侧用石墨砖压住，最底部可以用捣打料铺设。前床耐火材料层3的材质可以为石墨砖或碳素砖。
前床外壳1采用锅炉钢焊接而成，石棉板2厚度为9-11mm，石墨砖的接触面间隙不大于5mm。钢板与钢板的焊接均为连续焊接，不得有漏气孔，焊缝高度10mm；钢板与钢板的焊接容器制作常规开坡口焊接；溶体进出口及放锡口依据需求现场确定。
该结构的前床耐火材料层3的顶部设有内接圆呈60°角的扇形反拱4，扇形反拱4两侧用石墨砖压住，充分将向上的力分解到两侧的石墨砖4和外壳1上，反拱砌筑方式能够有效阻止石墨砖浮起现象，大幅度提升前床的常规使用的寿命，能更加彻底的放出前床内的锡，防止锡在前床滞留，便于清理前床；优化冶金工艺，减少人员操作强度，提升冶金生产效率。
以上显示和描述了本实用新型的基础原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书里面描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
1.一种反拱型底部前床，其特征是，包括前床外壳，铺设在前床外壳内侧的石棉板以及铺设在石棉板内侧的前床耐火材料层，所述前床耐火材料层的顶部设有内接圆呈60°角的扇形反拱；
所述前床外壳采用锅炉钢焊接而成，石棉板厚度为9-11mm，前床耐火材料层的材质为石墨砖或碳素砖，石墨砖的接触面间隙不大于5mm。
本实用新型涉及一种反拱型底部前床，包括前床外壳，铺设在前床外壳内侧的石棉板以及铺设在石棉板内侧的前床耐火材料层，所述前床耐火材料层的顶部设有内接圆呈60°角的扇形反拱。扇形反拱两侧用石墨砖压住，充分将向上的力分解到两侧的石墨砖和外壳上，反拱砌筑方式能够有效阻止石墨砖浮起现象，大幅度提升前床的常规使用的寿命，能更加彻底的放出前床内的锡，防止锡在前床滞留，便于清理前床；优化冶金工艺，减少人员操作强度，提升冶金生产效率。
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